Mercedes тисне на німецькі заводи, вимагаючи скоротити витрати, тоді як Кечкемет стає його найбільшим європейським підприємством

Довші робочі години або менше робочих місць у Німеччині

Керівник виробництва Mercedes-Benz Міхаель Шибе повідомив Handelsblatt, що німецькі заводи компанії мають скоротити витрати на оплату праці, аби залишатися конкурентоспроможними. Переважний для менеджменту підхід — збільшити робочий час без пропорційного підвищення щомісячної зарплати.

Колективні договори в металургійній та електротехнічній галузі Німеччини передбачають 35-годинний робочий тиждень на багатьох підприємствах, зокрема на майданчиках Mercedes-Benz. Голова наглядової ради Mercedes-Benz Мартін Брудермюллер знову порушив питання повернення до 40-годинного робочого тижня. Шибе підтримує довший робочий час за ту саму щомісячну зарплату, а також хоче переглянути додаткові виплати, передбачені колективними договорами.

Компанія вже зробила один крок у цьому напрямку. Mercedes перенесла на 2027 рік виплату, передбачену колективним договором і заплановану на липень 2026 року, для приблизно 90 000 працівників. Виплата, відома як компонент трансформації, становить 18,4 відсотка від місячної зарплати.

Перехід із 35-годинного на 40-годинний робочий тиждень означав би на 14,3 відсотка більше робочого часу без еквівалентного зростання зарплати. Для компанії це знизило б витрати на оплату праці за годину. Для працівників це означало б нижчу фактичну погодинну ставку.

IG Metall рішуче виступила проти цих пропозицій. Профспілка заявила, що на початку липня в акціях протесту на заводах Mercedes-Benz та інших майданчиках по всій Німеччині взяли участь понад 33 000 працівників.

Шибе заявив, що нездатність досягти угоди може спонукати Mercedes перенести більше робочих місць за кордон. Він назвав закриття заводів крайнім сценарієм, якого компанія прагне уникнути.

В інтерв’ю не було оголошено про закриття жодного німецького заводу і не наведено нової цифри щодо скорочення робочих місць на підприємствах. Наразі можливість перенесення робочих місць є радше переговорною погрозою, ніж підтвердженою програмою закриття.

В Угорщині витрати на виробництво, пов’язані з локацією, значно нижчі

Улюбленим прикладом менеджменту є завод у Кечкеметі, приблизно за 90 км на південний схід від Будапешта. Mercedes-Benz оцінює, що витрати на виробничі фактори, пов’язані з локацією, там приблизно на 70 відсотків нижчі, ніж у Німеччині.

Це не означає, що повністю зібраний в Угорщині автомобіль коштує на 70 відсотків менше у виробництві. Ця цифра стосується залежних від локації виробничих ресурсів, а не загальної собівартості готового автомобіля. Шибе також наголосив на довшому робочому часі в Угорщині та нижчому рівні відсутності через хворобу, ніж на німецьких заводах.

Максимальна річна виробнича потужність Кечкемета зростає з 200 000 до 400 000 автомобілів. Це робить його найбільшим європейським заводом Mercedes-Benz за встановленою потужністю і, за даними компанії, другим за величиною виробничим майданчиком у світі.

Водночас Mercedes скорочує сукупну потужність своїх німецьких заводів приблизно до 900 000 автомобілів на рік — орієнтовно на 100 000 менше, ніж раніше. Очікується, що глобальна виробнича потужність знизиться з приблизно 2,5 млн автомобілів у 2024 році до близько 2,2 млн до 2028 року. Ці показники описують максимальну виробничу потужність, а не фактичний випуск чи продажі. Mercedes-Benz підтвердила ці цілі під час публікації фінансових результатів за 2025 рік.

Це більше, ніж модернізація заводу. Це суттєве перекроювання європейської виробничої карти Mercedes-Benz.

Електричний C-Class надає Кечкемету важливішу роль

Mercedes інвестувала близько €1 млрд у розширення Кечкемета. За даними компанії, площа майданчика зросла з 200 до 440 гектарів. У межах проєкту збудовано два нові цехи кузовного виробництва та складання, другий пресовий цех, новий фарбувальний цех і підприємство зі складання тягових батарей.

На заводі працюють понад 5 000 людей. Кечкемет і раніше випускав електромобілі, але новий електричний C-Class є його першим EV в одному з ключових модельних сегментів Mercedes-Benz.

Наявна складальна лінія може випускати як автомобілі з двигунами внутрішнього згоряння, так і електромобілі, тоді як новий цех призначений для EV. Це дає Mercedes більшу гнучкість для коригування обсягів виробництва зі зміною попиту, особливо в умовах, коли продажі електромобілів зростають дуже різними темпами на європейських ринках.

Очікується, що Кечкемет також випускатиме електричний GLC разом із Бременом, а виробництво гнучко розподілятимуть залежно від попиту. За чинними планами, менший G-Class вироблятимуть в Угорщині. Це дало б заводу ще дві продуктові опори: електричний SUV із більшими обсягами виробництва та компактний G-Class із сильним іміджем бренду.

Цифровий завод скорочує витрати ще до початку виробництва

Нижчі витрати на оплату праці — не єдина перевага Кечкемета. Mercedes використовує на заводі свою цифрову виробничу систему MO360 і створила повний цифровий двійник нового складального цеху за допомогою NVIDIA Omniverse. Інженери змогли змоделювати етапи виробництва, віртуально протестувати обладнання й усунути вузькі місця ще до початку роботи фізичної лінії.

Сонячні установки заводу мають сукупну потужність 42,3 MWp і покривають близько чверті його річної потреби в енергії. Новий фарбувальний цех використовує приблизно на 20 відсотків менше енергії, ніж наявний об’єкт, і, за даними Mercedes, генерує приблизно на 80 відсотків менше CO₂.

Mercedes поєднує на одному майданчику нижчі виробничі витрати в Центральній Європі, сучасну автоматизацію та доступ до єдиного ринку ЄС. Її німецькі заводи зберігають глибоку інженерну експертизу, досвідчену робочу силу та щільні мережі постачальників, але їм дедалі більше доводиться доводити, що їхні вищі витрати забезпечують вимірювану перевагу під час розподілу майбутніх моделей.

Трипроменева зірка не залишає Німеччину, але дедалі уважніше дивиться на схід. Розширення Кечкемета показує, що відома назва заводу та тривала історія вже не достатні для гарантування майбутніх моделей. Витрати на автомобіль, виробнича гнучкість і швидкість реагування дедалі частіше визначають, де буде збудовано автомобіль.